Технологія технічного обслуговування являє собою сукупність прийомів і способів виконання операцій, передбачених планово-запобіжною системою. Всі операції технічного обслуговування згруповані за такими видами робіт: мийно-очисні, діагностичні, контрольно-регулювальні, контрольно-кріпильні і контрольно-заправочні.

У системі операції ТО очистка і миття машин відіграють важливу роль, оскільки ретельне їх виконання дає можливість швидко виявити місця поломок, підтікання технологічних рідин, олив, пошкодження фарби. Їх обов’язково виконують на початку кожного ТО. Аналіз величин оперативних трудомісткостей операцій з обслуговування тракторів показує, що найбільша її частка припадає на мийно-очисні (25…45 %) і контрольно-регулювальні (26…43 %) роботи. Для очистки і миття забруднених поверхонь використовують різноманітні скребки, щітки, обтирочні матеріали, а також мийні установки. Якісна очистка та миття повинні забезпечувати культуру обслуговування, не допускаючи забруднення навколишнього середовища. Для цього забезпечується утилізація нафтопродуктів і нейтралізація хімікатів. Завдання забезпечується зворотного водопостачання з використанням хімічних способів очистки раніше використаних миючих розчинів. Стаціонарний пост обладнаний стаціонарною високонапорною мийною установкою з ручним монітором. У важкодоступних місцях забруднення попередньо руйнують скребком чи іншим (бажано дерев’яним) предметом.

Скло кабіни, фар необхідно мити струменем із невеликим тиском. Радіатори промивають у напрямі, протилежному руху повітря (від двигуна).

Після закінчення миття машини її обдувають повітрям, частіше всього за допомогою шлангів, з’єднаних з ресивером компресора.

Одним із найефективніших заходів, що забезпечує підвищення надійності та економічності використання машин у сільськогосподарському виробництві є запровадження технічного діагностування у практику технічного обслуговування і ремонту машинно-тракторного парку. Воно дозволяє зменшити простої техніки з причини несправності в 1,5…2,0 рази, зменшити затрати на ремонт в 1,3…1,5 рази, збільшити міжремонтний наробіток тракторів не менш як на 500 мотогодин, а також значно знизити затрати  на експлуатацію машин.

Технічне діагностування – це процес визначення із заданою точністю технічного стану об’єктів діагностування. Технічний стан кожної машини оцінюють певними параметрами. Параметри поділяють на ресурсні та функціональні. Для вимірювання параметрів технічного стану машин користуються діагностичними засобами. Найбільш поширені механічні, гідравлічні, пневматичні та електричні засоби діагностування. Перед тим, як приступити безпосередньо до виконання діагностичних операцій, перевіряють робото здатність діагностичних засобів. Переконавшись в їх справності, приступають до монтажу діагностичних пристосувань на об’єкті діагностування, а також готують робоче місце та технічну документацію.

З метою підвищення продуктивності праці та якості виконання робіт при технічному діагностуванні використовують діагностичні картита маршрутну технологію. Маршрутна технологія вказує на послідовність виконання діагностичних операцій, куди входять роботи як регламентного, так і заявочного діагностування. Діагностування за заявкою виконується в разі потреби. Безпосередньо на етапі діагностування встановлюють номінальний режим двигуна згідно з маршрутною технологією, замірюють діагностичні параметри та фіксують їх значення в діагностичній карті.

Від великих динамічних навантажень послаблюються різьбові з’єднання кріплення головки циліндрів, газорозподільного та декомпресійного механізмів. Своєчасне та якісне підтягування з’єднань дозволяє значно збільшити строк експлуатації та якість роботи двигуна. У процесі експлуатації ці операції проводять при ТО-2. Змінюється також величина зазорів між стержнем клапана і бойком коромисла клапана.

Для регулювання механізмів у дизеля знімають кришку головки циліндрів, підтягують динамометричним ключем гайки її кріплення, газорозподільного та декомпресійного механізмів згідно прийнятої послідовності. При цьому важливо дотримуватись певних зусиль. Надто велике зусилля може призвести під час роботи двигуна до обриву шпильок, а недотягування – до прориву прокладки, порушення технологічних зазорів.